联系人: 王 先 生
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序号
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加工
程序 |
不良状况
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原因
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改善措施
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1
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发泡
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A :泡粒结块
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1. 原粒涂层太少 |
1. 原粒增拌涂层剂
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2. 原粒内有细粒粉 |
2. 改用粒度均匀之原料 |
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3. 蒸汽压力太高 |
3. 调低蒸汽压力 , 加减压阀 |
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4. 发泡温度太高 |
4. 调低发泡桶内温度 |
5.蒸汽含水太多 |
5. 蒸汽管路加疏水器 |
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6.发泡桶底部冷凝水排放不畅 |
6. 发泡机冷凝水排放管线畅通 |
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7. 加料速度慢 , 桶内滞留时间长 |
7. 增加加料速度 |
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8. 原粒过期倍率不足
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8. 用做发低倍率料
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B :预发泡粒潮湿
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1. 蒸汽太潮湿 , 含水多
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1. 蒸汽管路保温 , 设疏水器
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2. 预发机顶盖通风不良 |
2. 改进蒸汽逸荼风管或增强发泡机房通风 |
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3. 预发泡机保温不良
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3. 加强桶体保温
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C :泡粒收缩
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1. 预发倍率太高
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1.1 根据不 同料别确定发泡倍率
1.2 或用二次发泡来获得较高倍率 |
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2. 蒸汽压力太高 , 温度高 |
2. 降低蒸汽压力 , 调低发泡温度 |
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3. 天气特别冷或环境温度太低 |
3. 空气温度低 , 增设流化床或用热风送料 |
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4. 泡粒在发泡桶内滞留时间太长 , 进料太少 |
4. 增加进料速度或适当调泡料出口挡板 |
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D :倍率不稳定
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1. 进料速度不均
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1.1 原料湿 , 晾干
1.2 螺杆送料系统疏通 |
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2. 蒸汽压力不稳定 |
2. 检查蒸汽管线,增加减压阀稳定蒸汽压力 |
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3. 新旧原料 , 不同料别掺和 |
3. 尽量使用同种同批原料 , 集中预发
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E :预发过程中未发起粒子团出现 |
1. 发泡机清理门未关死
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1. 关紧底部清理门
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2. 发泡机搅拌速度太快 |
2. 合理调低搅拌速度 |
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3. 进料速度太快 |
3. 合理调低进料速度 |
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4. 发泡温度泡偏低
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4. 合理调高发泡温度
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F : P 料多次发泡倍率低 |
1. 原料发泡剂含量偏少
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1. 更换原料规格
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2. 第一次发泡倍率偏低 |
2. 调整蒸汽和压力 , 同时尽量减少收缩 , 保证第一次发泡倍率高 |
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3. 多次发泡之间间隔太长与太短 |
3. 合理缩短与加长间隔时间
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2
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泡粒导料
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A :泡粒打瘪破损变形, 密度增加 |
1. 鼓风机风力太小
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1. 合理选择鼓风机功率
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2. 输送管线弯角太多 |
2. 合理布置 , 尽量减少弯角 |
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3. 输送管径太小 |
3. 增加管径 ,150mm 较合理 |
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4. 泡粒经过风机风叶抽打输送 |
4. 改为不经风叶之喷送式送泡粒 |
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B :输送泡粒管易堵塞 |
1. 管径太小
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1. 增大管径 , 合理布置
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2. 泡粒太湿 |
2. 增设流化床 |
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3. 操作不当 |
3. 每次开机送粒或停机必须将输送管中泡粒吹空方可实行送料或停机 |
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4. 泡料输送管静电大
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4. 改输送管为金属材质导电
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3
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熟化
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A :熟化效果差 |
1. 熟化仓 ( 料仓 ) 区域通风不良 , 且潮湿环境湿度低
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1. 改善送风 , 增设排风系统
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2. 熟化仓太大
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2. 有条件可通干燥热风 , 合理熟化仓太少 |
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B :熟化仓带静电大 ( 易引致火灾 ) |
1. 熟化仓选材不当 , 如用木制品作支架
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1. 采用自来水管等导电材料作支架
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2. 未有良好接地
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2. 将所有料仓引接地线
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C :熟化仓有死角泡粒滞留 |
1. 熟化料仓底部 , 倾斜角度不够
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1. 增加熟化料仓底部倾斜角度
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2. 熟化料仓带静电
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2. 选用导电材料作支架 , 并接地
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4
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成型
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A :结合性不良 |
1. 加热时间不足
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1. 延长加热时间
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2. 蒸汽过热 , 压力过高 |
2. 改过热蒸汽为饱和蒸汽 , 降低蒸汽压力 |
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3. 泡粒圆熟时间太长 |
3. 缩短圆熟时间在 24 小时内 |
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4. 泡粒水份太高 |
4.1 吹风晾干或热风吹干4.2 适当延长圆熟时间 |
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5. 蒸汽压力太低 |
5. 适当调高蒸汽压力 |
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6. 涂层剂太多 |
6. 更换原料 |
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7. 模具不良 : |
7.1 增加模具蒸汽孔 |
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8. 合模间距太大
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8. 选适用之原料 , 规格和倍率, 压低合模空间 |
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B :脱模不良 |
1. 加热太久 , 粘模
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1. 缩短加热时间
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2. 温度太高 |
2. 降低蒸汽压力 |
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3. 冷却不够 |
3. 增加冷却水量 , 延长冷却时间 |
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4. 成型、脱模不良 |
4.1 增加脱模斜度 |
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C:成型品表面收缩 |
1. 加热太久 , 温度太高 , 烧伤
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1. 降低蒸汽压力 , 缩短加热时间
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2. 冷却太快 , 水温度 , 水伤 |
2.1 提高冷却水水温 |
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3. 进料不足或不均 |
3.1 合理布置料枪位置 |
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